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インクジェット印刷インクの必須知識：なぜ「ろ過」がインク品質の鍵なのか？

インクジェット印刷の現場で、このような経験をしたことはありませんか？「高品質原料使用」「微細粉砕済み」と表示されたインクを選んだにもかかわらず、プリントヘッドの目詰まり、インクの偏向噴射、飛散、頻繁なヘッド洗浄・メンテナンスといった問題が繰り返し発生する——。実は、こうしたトラブルの根本原因は、しばしば見落とされがちな重要な工程、ろ過にあります。

本稿では、「ろ過」がインクジェットインクの品質にいかに重要であるかを深く掘り下げ、さらに「ろ過基準」を通じて真に高品質なインクを見極める方法を解説します。この知識は、生産現場でのトラブルを回避し、印刷効率を高め、製品品質を向上させるための強力な武器となるでしょう。

Ⅰ．まず理解しよう：なぜインクジェットインクに「ろ過」が不可欠なのか？

ろ過の本質的価値を理解するには、まずインクジェット印刷が持つ「独自の技術的要件」を認識する必要があります。インクジェットプリントヘッドのノズル径は極めて小さく、通常は数十マイクロメートル（人間の髪の毛の約1/10）しかありません。この特性ゆえに、肉眼では見えないほどの微細な不純物——例えば十分に粉砕されていない顔料粒子、原材料由来の残留ダスト、製造工程中に混入した異物など——がノズル内に詰まり、さまざまな生産トラブルを引き起こします。

• プリントヘッドの目詰まり：不純物がノズルを直接塞ぎ、インクの途切れや飛散を引き起こします。これにより、生産を停止してヘッドを分解・洗浄せざるを得なくなります。さらに、繰り返しの洗浄はヘッドの摩耗を早め、寿命を短くします。（高品質なインクジェットヘッドは高価であり、頻繁な交換は生産コストを大幅に押し上げます。）

要するに、ろ過の主目的は「インク中のあらゆる不純物を完全に除去すること」であり、これによりインクの「純度」と「安定性」が担保されます。これは、安定的かつ効率的なインクジェット印刷を実現するための絶対条件です。

Ⅱ．品質を評価する：高品質インクの「有効なろ過」を定義する基準とは？

ろ過の重要性が理解できたら、次に問われるべきは「そのインクのろ過工程が本当に高水準を満たしているか？」です。実際、真に高品質なインクジェットインクは、ろ過プロセスにおいて以下の3つの核心的基準を満たす必要があります。これらは「ろ過の三本柱」とまとめられます。

柱1：フィルターカートリッジの選定——「信頼性の高い核心ろ過部品」が使われているか？

フィルターカートリッジはろ過システムの「心臓部」であり、その品質がろ過性能を直接左右します。現在、市場に出回る一般的なインクの中には、コスト削減のために安価な汎用カートリッジを使用しているものが多く見られます。こうしたカートリッジはろ過精度が低く、耐薬品性も劣り、使用とともに効率が低下・劣化していきます。一方、高品質インクでは、半導体や医薬品など純度要求が厳しい産業で実績のある、信頼性の高い工業用グレードのカートリッジを採用しています。

例えば、当社の製造工程では、世界的に評価の高い2つのブランド——Cobetter（コベッター） および PALL（ポール） の工業用フィルターカートリッジを専用で使用しています。これらのカートリッジには、以下の3つの大きなメリットがあります。

• 「高精度保持性能」：マイクロメートル単位の不純物を正確に捕捉し、微細粒子を効果的に遮断；
• 「優れた耐薬品性」：溶剤系・水性・UV硬化型など、さまざまなインクジェットインク処方に耐え、インクによる腐食・変形・溶出などの問題が発生しない；
• 「安定した性能」：長時間使用してもろ過効率が一貫しており、一滴一滴のインクに均一な純度を保証。

したがって、インクを選ぶ際には、「使用しているフィルターカートリッジのブランドとグレード」を積極的に確認することをおすすめします。これが、インクのろ過品質を評価する最も重要な指標です。

柱2：ろ過プロセス——「包括的で多段階の精製」が実現されているか？

高品質なフィルターカートリッジだけに頼っても、完全かつ効率的なろ過は達成できません。科学的に設計されたろ過プロセスそのものが、同様に重要です。一部のインクでは「一段階ろ過」しか行っておらず、大きな粒子しか除去できず、微細な不純物が残ってしまいます。真に効果的なろ過システムには、「段階的多段階ろ過」 が必要です。これは、「まず粗い砂をふるい分け、次に細かい土を篩にかけ、最後にほこりをろ過する」ようなプロセスに例えられます。

当社の「3段階循環ろ過システム」は、まさにこの段階的精製アプローチの好例です。

• 粗ろ過段階：原材料中の大きな不純物（分散不良の顔料塊など）を最初に除去し、後続の精密ろ過部品へのダメージを防止；
• 精密ろ過段階：微細なダストや未粉砕の顔料微粒子をさらに除去し、インク中の粒子分布の均一性を向上；
• 超精密ろ過段階：肉眼では見えないマイクロメートル級の微細ダストなど、痕跡レベルの不純物を最終的に捕捉し、高水準インクジェット印刷に求められる純度を実現。

実証試験により、この3段階循環ろ過システム導入後、インク起因のプリントヘッド目詰まり発生率が90％以上削減されたことが確認されています。

柱3：交換基準——「厳格なフィルターカートリッジ交換ルール」が確立されているか？

フィルターカートリッジは使用中に自然と劣化し、ろ過効率は時間とともに低下します。これは避けられない事実です。しかし、一部のメーカーはコスト削減のため「経験則」に基づきカートリッジ交換を先延ばしにし、結果として後半の生産ロットでインク純度が低下し、ロット間品質のばらつきが生じてしまいます。

一方、高品質インクメーカーは、「主観的判断」ではなくデータに基づいた標準化された交換メカニズムを確立しています。例えば、当社では「インク400kg生産ごとにカートリッジを強制交換」という明確な基準を設けています。カートリッジの外観や使用感に関わらず、生産量がこの閾値に達した時点で即座に新品と交換します。これにより、各ロットのろ過効果が常に最適に保たれ、「ロット間品質のばらつき」という問題を根本から排除しています。

お客様にとって、ロット間で一貫したインク品質が保たれることは、「今ロットは調子が良いが、次ロットでトラブルが起きる」といった心配が不要になることを意味します。これにより、より安定した標準化生産が可能となり、インク品質変動に起因する生産リスクを大幅に低減できます。

Ⅲ．主要なメリット：「ろ過基準を満たしたインク」が解決する実際の生産課題とは？

ここまで読んで、次のような疑問が浮かぶかもしれません。「ろ過の重要性を理解し、ろ過基準を満たしたインクを選ぶことで、実際の生産現場にどのような価値があるのか？」  

その核心的なメリットは、以下の3つの分野に集約されます。

1. 生産コストの削減：ヘッド目詰まりの頻度が低下することで、メンテナンスコストが削減されるだけでなく、プリントヘッドの寿命が大幅に延び、交換コストも抑制される；
2. 生産効率の向上：インク起因のトラブルによる生産停止が最小限に抑えられ、印刷プロセスがスムーズに進行し、生産サイクルが短縮される；
3. 製品品質の向上：高純度で安定したインクにより、色ムラがなく、シャープなパターンが再現され、製品品質の一貫性が確保される。これにより顧客満足度が高まり、ブランド競争力が強化される。

最後に：ろ過を重視することは、自社の生産価値を重視すること

「ろ過」はインク製造における些細な工程に見えるかもしれませんが、それが直接的に生産効率・コスト管理・製品品質に影響を及ぼします。本稿を通じて、インクろ過の重要性を深く理解し、今後のインクジェットインク選定において、もう一つの「専門的評価基準」として活用していただければ幸いです。

インク選定や使用中に「ろ過」関連の課題やその他の技術的問題が発生した場合は、いつでもお気軽にお問い合わせください。当社は高品質なインクジェットインクの提供にとどまらず、皆さまの「印刷技術パートナー」として、現場の実践的課題を共に解決し、印刷品質と効率の向上に貢献してまいります。

インクボトルの核心的保護：溶剤系インク・昇華インク・UVインクのハードコアな強靭性を解読——安定性・滑らかさからプリントヘッド保護まで  

産業用印刷およびクリエイティブ制作の分野において、溶剤系インク、昇華インク、UVインクの価値は単なる「色再現」をはるかに超えています。ユーザーにとって、インクの安定性、印刷時の滑らかさ、プリントヘッド保護性能こそが、ユーザーエクスペリエンスとコストを左右する核心的要素です：  

• 安定性とは、ロット間の色むらや保管中の沈殿を回避し、インク劣化による材料ロスを削減すること；  
• 滑らかさとは、プリントヘッドの目詰まり、インクの途切れ、再作業による損失を排除し、生産効率を確保すること；   
• プリントヘッド保護は、装置寿命に直結し、数千元ものプリントヘッド修理・交換費用を削減します。  

本稿では、これら3種類のインクが「安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護」という究極の目標を、配合設計・原材料・製造工程・品質管理を通じてどのように達成しているかを、この3つの核心的次元に分けて詳細に解説します。  

I. 配合設計：3種類のインクの「コアフレームワーク」——安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護の基調を決定  

配合設計はインクの核心性能の「源」です。溶剤系インク、昇華インク、UVインクそれぞれの独自の用途に応じ、当社のR&Dロジックは「安定性とプリントヘッド適合性のバランス」を軸に据え、分子レベルで沈殿や目詰まりを防ぎつつ、性能衝突を避けるための精密なプリントヘッド 适配（適合性）を実現しています。  

• 溶剤系インク：屋外広告（例：ビルボード、車両ラッピング）など長期屋外使用を想定し、「長時間効果持続型分散安定剤＋高性能湿潤溶剤」を配合。18か月保管後でも分離・沈殿を防止し、インク濃度の不均一による印刷色むらを効果的に回避します。さらに、粘度を15～20 cPの範囲内に厳密に制御し、最適化された表面張力パラメータと組み合わせることで、インクがプリントヘッドキャビティ内をスムーズに流れ、壁面への付着や残留物を防ぎます。また、溶剤によるプリントヘッドガスケットの腐食を軽減し、ヘッド寿命を30％以上延長します。  
• 昇華インク：衣料転写（例：Tシャツ、マグカップ）における高頻度連続印刷向けに、「低粘度・高分散」システムに「結晶化防止添加剤」を組み合わせています。これにより、プリントヘッドの微細ノズル（20～50 μm）内での染料結晶化および目詰まりを根本的に防止します。昇華プリンターヘッドの圧電特性に合わせ、インクの圧電応答性をさらに最適化し、各インク滴の体積誤差を≤2％に抑えることで、インク途切れによる生産中断を回避し、繰り返しのヘッドクリーニングによる摩耗を低減します。  
• UVインク：非吸収性基材（例：ガラス、金属）への産業大量印刷向けに、「低収縮性樹脂＋高効率光開始剤」ブレンドを採用し、硬化後のコーティング亀裂を防止します。特殊なチクソトロピー構造設計により、静止時にはやや粘性を保ち（沈殿防止）、印刷時のプリントヘッド圧力下では瞬時に流動性を高める（スムーズな吐出を確保）——長期保管安定性とジャミングフリーのジェッティングを両立します。さらに、「プリントヘッド保護剤」を添加し、ナノスケールの超薄膜をヘッド表面に形成。UV光および樹脂からヘッドを隔離し、ヘッドの劣化を遅らせます。  

「安定性・滑らかさ・ヘッドフレンドリー」を核心原則として、当社R&DチームはEpson、Ricoh、Konicaなど主流ヘッド100モデル以上をテスト。異なる温度・湿度条件下での印刷をシミュレーションし、3種類のインクがプリントヘッドとの適合性99％以上を達成することを保証——配合設計段階で「目詰まり・ヘッド損傷」のリスクを排除しています。  

II. 原材料：3種類のインクの「品質ベースライン」——核心性能の堅固な基盤を構築  

高品質な原材料は「安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護」の要です。不純物や低品質部材はインクの沈殿、ヘッド目詰まり、さらにはヘッドの物理的摩耗を引き起こす可能性があります。各インクタイプの特性に応じ、当社は「多次元的厳格スクリーニング基準」を設け、性能リスクを源流で軽減しています。  

• 溶剤系インク：顔料には「ナノスケール球状粒子」（粒径を50～80 nmに精密制御）を採用。均一でエッジのない構造により、高速吐出時のヘッドノズルへのキズを防止します。各ロットの顔料は専門的な帯電防止処理を施し、凝集・目詰まりを回避。溶剤は高純度・低不純物の工業グレード（不純物含有量≤0.1％）を採用し、ヘッド内への不純物蓄積を抑制。樹脂は「柔軟性・耐腐食性」に優れ、屋外基材への密着性を高めると同時に、ヘッド金属部品との化学反応を回避します。  
• 昇華インク：染料は「高純度・易溶解性」（純度≥99.5％）で、不溶性粒子を含まず、ヘッド内での頑固な目詰まりを防止。溶剤は低揮発性・遅乾性・環境配慮型で、ヘッド表面でのインク乾燥・カス化を防ぎ、クリーニング頻度を50％削減。分散剤はポリマー系で、立体障害効果により染料を12か月間均一分散状態に保ち、凝集・沈殿を防ぎます。   
• UVインク：樹脂は低粘度・低刺激性の特殊グレードで、良好な流動性を確保しつつヘッドキャビティの腐食を回避。光開始剤は低残留タイプで、硬化後も余剰小分子を残さず、ヘッド微細流路の閉塞を防止。顔料はUV耐性・無塵仕様で、製造前に3段階の精製（ろ過＋遠心分離＋精密ふるい分け）を経て微細ダスト粒子を除去——目詰まりリスクを源流で最小化します。  

すべての原材料は工場入荷前に「インクサンプル模擬テスト」を必須とします：原材料を実際の配合比率でインクサンプルに混合し、72時間の安定性試験を実施後、標準プリントヘッド装置で模擬印刷を行います。沈殿・目詰まり・腐食が確認されない場合のみ、原材料を生産に使用します。  

III. 製造工程：3種類のインクの「精密保証」——細部が性能を決定  

優れた配合設計と原材料は、洗練された製造工程によって初めて「安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護」を実現する完成インクとなります。各インクタイプの特性に応じ、当社は専用の製造フロー（粉砕・分散・混合からろ過まで）を確立。各工程が「ヘッドリスク低減・安定性向上」に集中し、画一的生産を拒絶しています。  

• 溶剤系インク：「水平粉砕＋高速分散＋3段階ろ過」プロセスを採用：  
  • 水平ミルを600 rpmで2.5時間稼働し、均一な顔料粒子を確保（過粉砕による微粉末を防止）；   
  • 高速ディスパーサーで1000 rpm、1時間混合し、成分を完全に一体化；  
  • 溶剤耐性メンブレン（1.0 μm → 0.45 μm → 0.22 μm）でろ過し、すべての不純物・大粒子を除去；  
  • 真空脱泡工程（-0.09 MPa）で微細気泡を除去し、「インク飛散」や「途切れ」を防止。  
• 昇華インク：「バスケット前粉砕＋垂直微粉砕＋3段階循環ろ過」プロセスを採用：   
  • バスケットミルで染料を前分散後、垂直ミルを800 rpmで1.5時間稼働し、染料粒子を30～50 nmに微細化（ヘッドノズルサイズに適合）；  
  • 高速ディスパーサーで1200 rpm、1時間混合し、染料と溶剤を完全融合（凝集なし）；   
  • 親水性ろ過メンブレンを使用し、メンブレン表面への染料吸着を防止（濃度・色むらを回避）。   
• UVインク：「遮光製造＋2段階分散＋特殊ろ過」プロセスに従う：  
  • 全工程を遮光工場（照度≤50 lux）で実施し、早期硬化・粒子生成を防止；  
  • 分散は2段階：樹脂と光開始剤を低速混合（300 rpm、30分）後、顔料を高速分散（800 rpm、1時間）（凝集を回避）；  
  • UV耐性ポリエーテルスルフォンろ過メンブレン（精度0.22 μm）を使用——UV成分と反応せず、不純物ゼロのインクでヘッドを保護。   

各ロット製造後、10サンプルを「フルプロセス性能テスト」対象に選定：まずろ過性・粘度安定性をチェック；次に標準プリンターで24時間連続印刷を行い、ジェット滑らかさ・ヘッド圧力をリアルタイム監視。目詰まりがなく、圧力変動が±0.1 bar以内の場合のみ、ロットを保管承認——すべてのインクボトルが「即使用可能・ヘッド損傷ゼロ」を保証します。  

IV. 品質管理：3種類のインクの「安全バリア」——各工程で核心価値を守護  

品質管理は「安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護」の最終防衛ラインです。当社は「全工程品質管理システム」を構築し、各インクタイプの核心性能に特化した試験基準を設けています。「基本合格」を拒否し、「高品質」製品のみをユーザーに提供します。   

• 安定性試験：   
  • 溶剤系インク：18か月保管（分離・沈殿・濃度変化＞±1％なし）；  
  • 昇華／UVインク：12か月保管（上記安定基準に準拠）；    
  • 高低温サイクル試験：-10℃～50℃を10サイクル（8時間／サイクル）、試験後主要パラメータ（粘度・表面張力）の変動≤±5％（地域・季節を問わず安定性能を保証）。  
• 滑らかさ試験：  
  • 各ロットから20本を無作為抽出し、主流プリンターモデル3機種（圧電式・熱気泡式など）で100回テスト印刷を実施；   
  • 要件：インク途切れ・飛散・目詰まりなし、印刷合格率100％；    
  • 粘度安定性：24時間以内の変化≤±0.5 cP（長時間連続印刷中の一貫した性能を保証）。  
• プリントヘッド保護試験：   
  • インクをヘッド内に72時間循環後、ヘッドを分解し顕微鏡検査（要件：ノズル摩耗・腐食・残留不純物なし；ガスケットの劣化・変形なし）；  
  • 腐食速度試験：インクによるヘッド金属部品の腐食速度≤0.001 mm／年（業界標準0.005 mm／年を大幅下回る）——データでヘッド保護を実証。  

当社をお選びください：インクを「安定したパートナー」に、ヘッドの「負担」にしない  

ユーザーにとって高品質インクは、「頻繁な調整や目詰まりの心配が必要な厄介者」であってはなりません——それは「即使用可能・安定・信頼性・装置保護」を兼ね備えたパートナーであるべきです。当社は溶剤系・昇華・UVインク開発において常に「安定性・滑らかさ・プリントヘッド保護」に注力してきました。長期屋外広告印刷、高頻度衣料カスタマイズ、産業大量生産のいずれのシーンでも、当社インクは以下を実現します：  

• プリントヘッド目詰まりリスクを80％以上削減し、メンテナンスコストを低減；  
• 印刷合格率99.9％で、再作業ロスを削減；  
• インク保存期間およびヘッド寿命を延長し、総合的なコストパフォーマンスを向上。

UVインクの5つの主要成分からその核心ロジックを理解する

UVインクは「VOCゼロ・瞬間硬化・多素材対応」という特長から、デジタル印刷（広告・パッケージ・建材分野）において不可欠な消耗品となっています。本ガイドでは、UVインクの主要成分とSUPERINKSの強みを分かりやすく解説し、現場の皆様が最適な選択をできるようサポートします。

UVインクの5つの主要成分

1. 光硬化性樹脂（30～50％）：フィルムの「骨格」  

分子量1,000～5,000の低分子ポリマーで、アクリル基の二重結合を持ち、200～400nmのUV光で固体フィルムを形成します。硬度・柔軟性・密着性を決定します。  

– PUA：柔軟で耐衝撃性（PVC・レザー向け）  

– EA：硬く耐薬品性（金属缶・ガラス向け）  

– PEA：コストパフォーマンス重視（紙・段ボールパッケージ向け）  

SUPERINKSの強み：PUA＋強靭化モノマー（6:4配合）により、180°折り曲げを100回繰り返してもクラックが発生せず、柔軟素材のひび割れ問題を解決。

2. 光開始剤（5～15％）：「硬化スイッチ」  

UV光により樹脂とモノマーの架橋反応を開始します。  

– ラジカル系（184、1173）：硬化が速い（1～3秒）、LED-UV／水銀ランプ対応（主流）  

– カチオン系：収縮が少ないが遅い（5～10秒）、高コストで精密印刷向け  

SUPERINKSの強み：「1173＋TPO」複合系（5:3配合）により光吸収率が35％向上。80W LEDで3秒硬化を実現し、エネルギーを25％削減。

3. 着色剤（5～25％）：「カラー源」  

– ピグメント（粒径0.1～1μm、主流）：  

　・無機系（チタン白、カーボンブラック）：耐光性優秀（7～8級、屋外使用可）  

　・有機系（フタロシアニンブルー）：鮮やか（Pantone色の90％をカバー、UV安定剤が必要）  

– ダイ（染料）：透明感ありだが耐光・耐水性が弱い（短期屋内使用向け）  

SUPERINKSの強み：BASF／DuPont製ピグメント＋ナノ分散（0.3～0.5μm）で彩度15％向上。広州での6か月屋外テストで変退色率5％未満を達成。

4. モノマー（10～30％）：「調整の要」  

揮発性溶剤に代わる反応性希釈剤（VOCゼロ）：  

– 単機能性（2-EHA）：低粘度（5mPa・s）、柔軟（PP・レザーの剥離防止）  

– 二機能性（HDDA、TPGDA）：粘度と硬化のバランスに優れ、圧電ヘッド（95％対応）で8時間ノンクラッグ印刷可能  

– 多機能性（TMPTA、DPHA）：高速硬化・高硬度（鉛筆硬度4H、金属・ガラスの耐摩耗性向上）  

SUPERINKSの強み：トルエンなどの違法溶剤不使用。VOC含有量0.1g/L（中国国家標準GB 38507-2020適合）、ヘッド目詰まりを防止。

5. 添加剤（1～5％）：「欠陥対策担当」  

– 分散剤（BYK-163）：ピグメントの凝集防止  

– レベリング剤（BYK-333）：表面張力を38→32dyn/cmに低下  

– 消泡剤（BYK-052）：1440dpi高精細印刷時のピンホールを防止  

– 酸化防止剤／光安定剤：経年劣化を遅延  

SUPERINKSの強み：HALS 770を1.2％追加配合し、キセノン1000時間試験後の色差Δbを0.8未満に抑える（業界平均1.5）。

結論  

適切なUVインク選びはコスト削減とトラブル防止につながります。SUPERINKSは「顧客価値」を軸に、最適化された成分設計・カスタムインク・24時間サポートで皆様を支援します。素材への適合性やカスタムインクのご相談は、ぜひお気軽にお問い合わせください。共にデジタル印刷の未来を切り拓きましょう！

波形・温度・電圧の三要素を協調制御するインテリジェントレギュレーター —「SUPERINKS」インク

デジタルプリンターにおいて、波形、温度、電圧は相互に接続された閉ループシステムを形成し、液滴精度、安定性、吐出効率などのプリントヘッド性能を総合的に決定します。その中核的な関係：波形は制御ロジックのバックボーンであり、電圧は波形を実行し、温度はインクおよびプリントヘッドの特性を変化させることにより、それらの整合性に間接的に影響を及ぼします。以下に簡潔な解説を示します：

I. 波形と電圧：直接的な指示-実行のリンク

電圧は物理的に波形を表し、波形は電圧パラメータ（ピーク値、継続時間、パルス形状）を定義し、電圧出力は波形の有効性を検証します：

1. 波形は電圧の「時間-強度」プロファイルを決定する。

波形は電圧-時間曲線です。例えば、その「主吐出パルス」は高電圧（30–50V）を使用して圧電セラミックを駆動し、設定体積の液滴を吐出します；後続の「ダンピングパルス」（5–10V）は残留振動を抑制し、「衛星液滴」を防止します。電圧ピーク、タイミング、傾斜は波形パラメータ（例：V1/V2、t1/t2）により正確に設定されます。

2. 電圧は波形のエネルギー要求に適合しなければならない。

波形は作動エネルギー（≈ 電圧²×時間／抵抗）を供給するために電圧に依存します。電圧不足は小型液滴や目詰まりを引き起こします；過剰電圧は過熱、プリントヘッド損傷、または液滴の乱れをもたらすリスクがあります。

II. 温度：間接的な互換性の形成

温度はインクとプリントヘッドの特性を変化させ、波形-電圧のバランスを乱すため、調整が必要です：

• インクへの影響：
  • 高温（>35°C）はインクを薄くし、輪郭ぼやけや残留物の蓄積リスクを増加させます。対処法：短いパルス、低電圧、または強力なダンピング。
  • 低温（<25°C）はインクを濃くし、目詰まりやかすれたプリントを引き起こします。対処法：長いパルス、高電圧、またはプリエジェクションバースト。

• プリントヘッドへの影響：

高温ではセラミックがより変形しやすくなり（電圧の力が増幅）、低温では硬化し（力が弱まる）。従って、液滴を安定化させるには、高温では電圧／波形強度を低下させ、低温では上昇させる必要があります。

III. ダイナミックバランス：閉ループ制御

プリンターはセンサーとアルゴリズムを使用して、これら三者を同期させます：

• 温度トリガー：センサー（±1°C精度）が温度が25–35°Cを逸脱した場合、波形／電圧を調整し、液滴安定性を維持します。
• 電圧変動：アルゴリズムがエネルギーを維持するためにパルス長を微調整（低電圧時は長く、高電圧時は短く）。
• 安全制限：波形は高温時の電圧上限（例：50°C時 ≤30V）を設定し、高電圧時（例：60V）はパルス長を短縮し、損傷を防止します。

シームレスなシナジーのために SUPERINKS を選択

インクの安定性が鍵であり、SUPERINKS はここで優れています：

• 耐温度性：独自処方により粘度変化を35–50°Cで ≤8%、0–25°Cで ≤12%に抑え、標準インク（20–30%/25%）よりはるかに優れ、波形／電圧調整を低減。
• プリントヘッド互換性：Epson I3200、Ricoh G5、Konica 1024 での500回以上のテストにより、±20°Cで＜2%の液滴偏差を実現する表面張力マッチングを保証。より鮮明なディテール、滑らかな色調遷移。
• コスト／効率性の向上：安定した粘度により電圧調整が削減され、セラミックの疲労を30%低減（プリントヘッド寿命を4,000時間延長）、廃棄物／運転コストを15–20%削減。

まとめ

波形 = “設計図”、電圧 = “力”、温度 = “環境” —— SUPERINKS はこれらすべてを調和させます。精密で効率的、コスト効果の高いプリントのために、当社製品をお選びください。

デジタルプリンターにおけるインク粘度、温度、ノズル電圧の関係分析

デジタルプリンターの稼働においては、インク粘度、温度、ノズル電圧の間に密接な動的相関が存在します。それらの調和状態は、印刷品質（液滴サイズ、着弾精度、色の均一性など）や装置の安定性に直接影響します。以下に、基本概念、相互作用メカニズム、制御論理を含む実用的な含意の３つの観点から系統的な説明を行います。

I. 基本概念と各機能

1.インク粘度

粘度はインクの内部摩擦を測定する物理特性であり、インクの流動性を直接決定します：

• 粘度が高すぎる：インクの流動性が悪く、ノズル目詰まりを起こしやすく、液滴のスムーズな吐出が妨げられ、途切れやインク欠損といった問題を引き起こす。
• 粘度が低すぎる：インクが薄すぎて、吐出後過度に広がる傾向があり、表面張力不足による「滲み」、「色のにじみ」、または液滴の異常な融合が発生する可能性がある。

2.温度

温度はインク粘度を調整するための主要因であり、粘度への影響は明確なパターンに従います：

• 温度上昇 → インク分子の動きが活発化 → 分子間力が弱まる → 粘度低下（流動性向上）。
• 温度下降 → 分子の動きが鈍化 → 分子間力が強化 → 粘度上昇（流動性低下）。

インクタイプによって温度に対する感受性は異なります。例えば、水性インクは溶剤系インクやUV硬化インクよりも温度の影響を強く受けます。

3.ノズル電圧

ノズル電圧（駆動電圧）は、コアコンポーネントの動作強度を制御することで、インク吐出状態を決定します：

• 圧電ピエゾノズル： 電圧上昇 → 結晶の変形量増加 → 吐出液滴の速度が速く、体積が大きく； 電圧低下 → 変形量減少 → 液滴の速度が遅く、体積が小さい。
• サーマルバブルノズル： 電圧上昇 → 熱気泡発生圧力が強まる → インク液滴の運動エネルギーが高い； 電圧低下 → 発生圧力が弱まる → 液滴の運動エネルギー不足が生じ、着弾位置のずれが起こる可能性がある。

II. 相互作用メカニズム：駆動力と抵抗の動的平衡

1.温度と粘度の直接相関

温度は粘度変化の核心的な駆動要因であり、両者には著しい負の相関関係があります：

• 周囲温度が上昇する（例：25℃から35℃）と、エプソンの弱溶剤インクの粘度は4.2cPから3cPに低下する可能性がある； 溶剤インクが25℃から15℃に冷却されると、粘度が8cPから10cPに上昇する可能性がある。
• この相関は普遍的なものです。異なるインクタイプ（UVインク、水性インク、溶剤インク）間の温度感受性の順序はUVインク ＞ 水性インク ＞ 溶剤インク ですが、変化の傾向は一貫しています。

2.粘度とノズル電圧の適応論理

ノズル電圧はインク吐出の「駆動力」を提供し、粘度はインク流動に対する「抵抗」を表します。これらは動的に適合する必要があります：

• 粘度上昇時：インクの流動抵抗が増加するため、駆動力を高め、液滴が抵抗を克服してスムーズに吐出できるよう、ノズル電圧を上げる必要がある。
• 粘度低下時：インクの抵抗が減少するため、駆動力を弱め、過剰な力による液滴の制御不能な拡散を防ぐため、ノズル電圧を下げるべきである。

III. 実用的含意と制御論理

1.連鎖反応：温度 → 粘度 → 電圧

これら３要素の連鎖効果により、明確な制御経路が形成されます：

• 高温環境（低粘度）：

連鎖反応： 温度 ↑ → 粘度 ↓ → インク流動性過剰（低抵抗）。

電圧要求： 元の電圧を維持すると、液滴が大きくなり過ぎ、速くなりやすいため、「滲み」、「インク飛散」、ノズル漏れを起こしやすい。従って、電圧を下げる必要がある（例：標準状態25℃、15cP、30Vにおいて、温度が35℃に上昇し粘度が10cPに低下した場合、電圧は24-26Vに調整すべき）。

• 低温環境（高粘度）：

連鎖反応： 温度 ↓ → 粘度 ↑ → インク流動性不良（高抵抗）。

電圧要求： 元の電圧を保つと駆動力不足を招き、液滴の吐出が弱くなり、途切れや目詰まりを引き起こす。従って、電圧を上げる必要がある（例：標準状態25℃、15cP、30Vにおいて、温度が15℃に低下し粘度が20cPに上昇した場合、電圧は34-36Vに調整すべき）。

2. 極端温度下における二重調整戦略

温度が通常範囲（超高温 ＞ 40℃、超低温 ＜ 5℃）を超える場合、単なる電圧調整では不十分であり、温度制御装置を併用しなければなりません：

• 超高温環境：粘度が8cPを下回る可能性がある。電圧を下げても「ストリンギング」（完全な液滴を形成できない）が発生する可能性がある。インク温度を安定させるために冷却装置を起動し、適切な電圧調整を行う必要がある。
• 超低温環境：粘度が30cPを超える可能性がある。電圧を上げても、ノズル部品（圧電素子など）の低温時の応答遅れによって駆動力が不足する可能性がある。インク回路加熱装置を用いて粘度を下げた後、適切な電圧調整を行う必要がある。

まとめ

インク粘度、温度、ノズル電圧の関係は次のように要約できます： 温度は粘度ベースラインを決定し、粘度は電圧要求を決定し、電圧は最終的に液滴状態を調整する。核心の論理は：

• 温度上昇 → 粘度低下 → 電圧を下げる必要（駆動力過剰を避けるため）；
• 温度下降 → 粘度上昇 → 電圧を上げる必要（増加した抵抗を補うため）。

実運用では、「インク液滴形態の安定性を維持する」という核心目標に焦点を当てるべきです。温度と粘度のリアルタイム変化に基づいて電圧を動的に調整し、必要に応じて温度制御装置を使用し、印刷品質と装置安定性を確保しなければなりません

昇華インクの転写率と二次昇華の関係

昇華インクの転写率（初期転写プロセスにおけるキャリアから基材へのインクの移行効率として定義される）と二次昇華（印刷製品に付着した染料が、その後の高温条件下で再昇華および移行する現象）は、密接に関連し合い、相互に影響し合う主要な指標である。本質的に、この二つの概念は「染料分子の安定性および移行規則」に集約され、その具体的な関係は、「転写率が二次昇華に与える影響」、「二次昇華の転写性能への逆効果」、「協調的最適化のロジック」という三つの観点から分析できる。  

I. 核心的ロジック：転写率が二次昇華の「基本確率」を決定する  

転写率のレベルは、染料分子の基材上での残留状態（分子量、分布密度、結合の強度など）に直接影響し、これらは二次昇華の発生およびその深刻度の中心的な前提条件となる。ここで重要なのは、「転写率が高い＝性能が良い」とは限らないことである。むしろ、「染料の固定効果」とのバランスを取ることで、二次昇華のリスク閾値を最終的に決定する必要がある。  

1. 転写率が極端に低い場合：二次昇華のリスクは低いが、印刷品質が劣る  

初期の転写率が不十分な場合（温度や圧力が不足し、インクの移行が不完全な場合など）、基材に付着する染料分子の総量は限られ、その大部分は表面層に集中する（基材の繊維やコーティング内部に深く浸透しない）：    

• 定量的観点から：二次昇華に参加可能な染料分子の基数が小さい。後続の高温環境下でも、僅かな分子しか移行せず、「色褪せや模様のぼやけ」は顕著に現れない。
• 定性的観点から：深部に浸透できなかった表面に付着した染料は、洗浄や摩擦によって剥離しやすく、二次昇華の影響を隠蔽する。しかし、これは実質的に印刷耐久性の低下（色が薄く、簡単に褪せる）を意味し、「転写率が低いことによる偽の低リスク」と定義される。    

2. 転写率が極端に高いが固定が不十分な場合：二次昇華のリスクが著しく増加  

「極端に高い転写率」を達成するために温度を過剰に上げたり、転写時間を延ばしたりしたが、染料分子が基材と安定な結合を形成できていない場合（ポリエステル繊維の分子隙間が染料を完全に「固定」できない、またはセラミックコーティングが完全に硬化していないなど）、基材上の染料分子は「高飽和かつ高活性」の状態となる：  

• 染料分子は基材の表面または浅層に物理的に充填されているだけで、化学吸着や分子間力が形成されていない。  
• その後、120℃を超える高温（高温アイロンがけ、乾燥、夏場の直射日光など）にさらされると、これらの活性化した染料分子は容易に運動エネルギーを回復し、表面の拘束を突破して二次昇華を起こす。これは「印刷の色褪せ、模様の縁のぼやけ（染料が非模様領域に移行）、色むら」などの形で現れ、特に淡色基材や細かい模様で顕著である。  

3. 「適度な転写率＋十分な固定」：二次昇華のリスクが制御可能  

理想的な状況は、「基準を満たす転写率（基材により60～80％程度）＋十分な染料固定」を特徴とする：  

• 基準を満たす転写率：色の濃度と鮮明さが要求を満たし、染料分子が基材内部（ポリエステル繊維の非晶領域やセラミックコーティングの微細孔など）に十分に浸透している。  
• 十分な固定：温度と時間の精密な制御により、染料分子が基材と安定な結合を形成する。例えば、ポリエステル分子鎖と染料分子間の水素結合やファンデルワールス力、コーティングと染料間の化学的架橋など。  
• この場合、二次昇華に参加可能な「自由染料分子」の数は極めて少ない。その後、通常の高温（繊維のアイロンがけ120～150℃など）にさらされても、ごく僅かな移行しか起こらず、印刷外観や耐久性に影響を与えない。  

II. 逆効果：二次昇華が転写率の「有効性」を検証する「試金石」  

二次昇華の発生は、初期転写の「品質」を検証する試金石となる。転写率の数値が高いからといって、転写性能が良いとは限らない。むしろ、二次昇華の安定性に基づき、「実質的な転写率」（基材に真に固定され、容易に移行しない染料の割合）を評価すべきである。 

• ケース1：試料Aの初期転写率は85％だが、180℃での高温試験後、色の損失率が30％に達する（重度の二次昇華を示す）。これは「実質的な転写率」が59.5％（85％×70％）に過ぎず、多数の染料が自由状態にあることを示す。いわゆる「無効な高転写率」に分類される。  
• ケース2：試料Bの初期転写率は75％だが、180℃での高温試験後、色の損失率は5％（軽微な二次昇華）にとどまる。「実質的な転写率」は71.25％（75％×95％）に達する。初期転写率はやや低いが、実際の転写品質ははるかに優れている。  

二次昇華の安定性が「偽の高転写率」を識別できることが明らかである。あるプロセス（過剰な高温など）は短期的には転写率を向上させるが、染料の固定を損ない、二次昇華のリスクを高め、最終的に印刷の耐久性を低下させる（屋外看板の色褪せ、衣類の洗濯後の模様のぼやけなど）。

III. 協調的最適化：転写率と二次昇華のバランスを取るための主要戦略  

「高転写率」と「低リスクの二次昇華」の両立を実現するためには、プロセス最適化を「染料分子の移行と固定のバランス」に集中させる必要があり、以下の主要戦略がある：  

1. 極端な設定を避けるための初期転写パラメータの精密制御  

• 温度：過剰な高温の追求を避ける（ポリエステル繊維では230℃を超えるのではなく、190～210℃で制御。230℃以上では染料の過剰昇華が起こりやすく、基材との完全な結合が困難になる）。染料が完全に昇華する一方で、基材への付着に十分な時間を確保する。  
• 時間：不完全な転写を招く短時間や、逆方向の染料移行や基材の劣化を招く長時間を避ける。一般的な繊維では20～30秒、剛性基材（セラミックなど）では30～60秒で制御。  
• 圧力：インク損失を最小限に抑えるためにキャリアと基材の密着を確保する一方、基材を損傷しない（繊維やコーティング構造の損傷により染料固定が阻害されるため）。  

2. 「固定性能の高い」インクと基材の選定  

• インク：「高純度・低揮発性」の昇華染料（例：C.I. Disperse Red 60、Blue 359）を優先。分子構造によりポリエステルやコーティングとの結合が強化され、自由分子の数が減少する。  
• 基材：繊維の場合、高密度・高カウントのポリエステル（染料の固定に適した規則的な繊維隙間を持つ）を、剛性製品の場合、「架橋コーティング」（セラミックマグカップ用のシリカ変性コーティングなど、染料と化学結合を形成可能）を選択。  

3. 染料固定を強化する「後処理プロセス」の導入

• 繊維の場合：転写後に「低温セッティング」（120～140℃、5～10秒）を実施し、ポリエステル繊維の収縮を促進し、染料分子をさらに固定。  
• 剛性基材の場合：転写後に「コーティングの硬化」（セラミックマグカップを150℃で20分間焼成）を実施し、コーティングと染料の完全な架橋を促進し、二次昇華の可能性を低減。  

結論：転写率と二次昇華の間には双方向の「原因・結果＋検証」関係がある    

• 原因・結果関係：初期転写率の「レベルと品質」（特に、十分な固定が伴うかどうか）が、二次昇華のリスクレベルを直接決定する。転写率が低くても固定が良ければリスクは低いが品質が劣る。転写率が高くても固定が悪ければリスクは高い。適度な転写率＋良好な固定でリスクは制御可能。  
• 検証関係：二次昇華の安定性は、初期転写の「実質的な転写率」を逆に検証し、「偽の高転写率」による誤った結論を回避する。  
• 核心目標：「100％の転写率」を追求するのではなく、プロセス最適化を通じて「基準を満たす転写率」と「安定した二次昇華」のバランスを実現し、印刷の色再現性と長期耐久性を最終的に確保すること。

環境温度の変化が印刷色結果にどのように影響するか？

日々の印刷作業において、一般的な現象が広く注目されています。同じインク、設備、材料を使用し、印刷パラメータを一定に保った場合でも、午前中、正午、夕方に印刷された同じアイテムの色には、しばしば微妙な差が生じます。この現象の原因と解決策は、深く議論する価値があります。

当社の調査によると、周囲温度の変動は、この現象の中心的な原因です。当社は、温度の変化がインクの粘度に直接影響を与えると指摘しており、粘度の変化はノズルからの射出力にさらに影響を及ぼし、最終的に印刷色に差が生じる結果になります。

インクの粘度は温度に非常に敏感です。環境温度が上昇すると、インク分子の運動が激しくなり、内部摩擦が減少し、粘度が低下して流動性が向上します。逆に、温度が低下すると、分子運動が遅くなり、内部摩擦が増加して粘度が高くなり、流動性が低下します。

一般的な水性インクジェットインクを例にとると、5~10℃の温度変動ごとに、粘度が10%~30%変化する可能性があり、これは印刷結果に十分な影響を与えます。

具体的なメカニズムから見ると、高温でインクの粘度が低くなると、インクは流動性が高く、ノズルから射出されたときに広がりやすい傾向があります。インク滴の速度が速くなり、着地点が予想より近くなり、単位面積当たりのインク量が増加して、色が濃く見えるようになります。

低温でインクの粘度が高くなると、インクは流動性が悪く、ノズルはより大きな射出力を必要とします。これにより、インク滴の速度は遅くなり、着地点は遠くなり、単位面積当たりのインク量は減少して、色が薄く見えるようになります。

さらに、温度の変化は、素材表面でのインク滴の広がりと融合にも影響します。高温環境では、インク滴は急速に広がり、周囲の滴と過剰に融合して、エッジがぼやけ、色飽和度が高く見えることがあります。低温環境では、インク滴の広がりは遅く、より明確なエッジを持つ一方で、融合不足により色が「乾いた」ように見え、飽和度も減少します。

この問題は、広告印刷や包装印刷など、色精度の要求が高い分野で多くの不便をもたらしています。

これに対応して、業界では一連の効果的な対策が開発されており、温度変化への適応性が強いインクを選択することが、問題の根源を解決する鍵であることは間違いありません。

ここで、当社のインクをお勧めします。

当社のインクは、粘度の温度変化に対する適応性に優れています。一般的なインクと比較して、当社のインクは常温下でのアプリケーション要求を満たすだけでなく、特殊な温度環境でも明確な利点があります：低温環境では、低粘度と良好な流動性を維持し、高粘度による射出不良や色薄化などの問題を回避します。

高温環境では、粘度が比較的高く、射出中にインクが破断しにくく、インク滴の広がりや色濃化を減らし、異なる温度下での印刷色の安定性を効果的に確保します。

高品質なインクを選択する以外にも、他の対策を講じることができます。

まず第一に、インク推奨の15-25℃の範囲内に印刷環境温度を管理・維持します。これは、空調、暖房、定温装置によって実現できます。

第二に、インクに定温処理を行います。例えば、インク容器に加熱帯や定温ジャケットを装備し、インクがノズルに入る前の温度安定を確保します。

大型印刷装置の場合は、インク循環定温システムを設置してリアルタイムで調整することもできます。一部のハイエンドプリンターには、「温度・パラメータ連動」機能が装備されており、温度変化に応じて動的に印刷パラメータを調整できます。

温度が上昇した場合には、インク噴射圧力を適切に下げるか、インク滴サイズを小さくして、インク過多を避けます；温度が低下した場合には、インク噴射圧力を適切に上げるか、インク滴サイズを大きくして、インク不足を補います。

さらに、カラーマネジメントソフトウェアで印刷キャリブレーションストリップ（カラーチャートなど）を使用しICCカーブを調整することで、システムが温度変化による色差を自動補正できるようにし、印刷結果の一貫性をさらに向上させることができます。上記の知識を習得し、適切なインクを使用すれば、印刷色が時間とともに変化する状況に遭遇した際、的確な対策を講じて解決することができ、印刷作業の円滑な進行を確立します。

UVプリンター硬化時のバーマーク根本的原因と体系的な解決策​​

フラットベッドおよびロールツーロールUVプリンターにおけるバーマーク現象――特にベタ印刷時に顕著――は、避けられない機械精度誤差に起因する。理論上完全除去不可能であるが、装置の精度が向上するにつれて可視性と印刷品質への影響が減少する。主な原因と特化した解決策は以下の通り：

I. バーマークの根本的原因​​
印刷フェザー値が過度に低い
印刷速度が過度に高い（特に双方向モード時）
Y軸駆動ベルトの緩み（またはリードスクリューの潤滑不足）
プリントヘッド異常（例：インク断線、詰まり）

II. 特化した解決策​​

​​印刷フェザー値が過度に低い​​ UVインクは均一性が悪くUV照射下で急速に硬化する。
✅ ​​解決策:​​
フェザー値を80-100に調整。これによりインクドットの重なりで隙間を補い、より滑らかなパターン遷移を確保。

​​双方向印刷時の速度過度​​ 双方向印刷はプリントヘッドの往復運動で機械誤差を増幅させ、高速化により問題が悪化。
✅ ​​解決策:​​
高精度が必要な場合：一方向印刷へ切り替え（速度と精度を交換）。
標準精度で十分な場合：双方向印刷を維持しつつ適切に速度を低下。

​​Y軸ベルト緩みまたはリードスクリュー駆動問題​​ 長時間稼働によりY軸ベルトが緩む（伝達不安定を招く）またはリードスクリューに潤滑不足が生じる（詰まりの原因となる）。
✅ ​​解決策:​​
ベルト駆動システム：直ちにベルトを締めテンションを調整。
リードスクリューシステム：滑らかな作動維持のため定期的に潤滑剤を塗布。

​​プリントヘッド状態不良またはノズル欠落​​ 詰まったヘッドまたは不均一なインク吐出は、直接的に断続的な印刷パスを引き起こし、明白なバーマークとなる。
✅ ​​解決策:​​
印刷を一時停止し、ノズル掃除液でインクが連続した粒状ストリーム（ノズル開通を示す）になるまで清掃。
日次メンテナンス：毎日稼働前にテストパターンを印刷しヘッドが正常状態であることを確認。

印刷プロセスにおけるパスラインの原因

インクジェット装置のコアコンポーネント（プリントヘッド、制御システム、インク、機械・電気部品など）に関連して、パスラインの発生は、各種装置モジュールの連携、消耗品の特性、およびパラメータ設定と密接に関係しています。具体的な原因は以下の通りです：

1. 機械・電気的要因（装置の機械構造に関連）

• 給紙精度不足：紙送り機構の詰まりやステップ距離の不均一などにより、紙送りの安定性が低下し、マルチパス重ね合わせ時に位置ずれが発生。
• キャリブレーション精度のずれ：プリントヘッドの位置ずれやスキャン軌跡の異常なキャリブレーションが、複数スキャン時のパターン重ね合わせ精度に直接影響し、明瞭な境界線が生じる。

2. 制御システム（基板）要因（マザーボード/制御モジュールに関連）

• ステップ計算誤差：マザーボードによる用紙移動距離やプリントヘッドのスキャンステップ長の計算不正確さが、機械動作とコマンドの非同期を招き、規則的な縞模様を形成。
• フェザリングパラメータ異常：エッジ処理のずれにより、異なるパス間でパターンエッジが不自然に重なり、痕跡が目立つ。

3. インク要因（インク消耗品に関連）

• 濃度不合理：過度に濃いインクはノズル詰まりを起こしやすく、薄すぎると拡散不均一により局所的なインク吐出異常を引き起こす。
• 飽和異常：色濃度の不均衡により、インク量の差異が重ね合わせ時に層状の見た目を生む。
• 乾燥速度不適切：速すぎる乾燥はインク切れを、遅すぎる乾燥は滲みや重なりを招き、パターンの均一性を損なう。

4. 材料要因（印刷媒体に関連）

• コーティング欠陥：不均一なコーティング、局所的な損傷や気泡が、インクの定着にばらつきを生じさせる。
• インク吸収不良：撥水素材や過厚コーティングなどにより、インクが均一に浸透せず、局所的な濃淡が発生。

5. ICCパラメータ要因（カラーマネジメントシステムに関連）

• インク量過負荷：ICC設定のインク量が素材の実際の吸収能力を超え、インク堆積・滲み・パス境界が目立つ。
• 線形推移不均一：色調の不連続性により明瞭なカラーバンドが形成され、重ね跡が強調される。

6. デザイン画像要因（RIP処理に関連）

• レイヤーパラメータ不整合：解像度や色深度の大幅な差異がRIP処理後の出力精度にばらつきを生み、重ね合わせ時の現像ムラを誘発。
• モード/フォーマット不適合：画像モード（例：RGB vs CMYK）や装置要件と互換性のないフォーマットが、色変換やデータ解析のずれを引き起こす。
• レイヤー論理混乱：詳細レイヤーの位置ずれや透明設定の衝突が、マルチパス重ね時にパターン要素の異常重なりを生む。

7. 特殊色要因（色特性に関連）

グレー・フォレストグリーン・深紅・バイオレット・グラデーションなどは、複雑な重ね合わせ要件（複数色の精密な比率調整が必要）とインク量への高感度性からパスラインが生じやすい。パス間のインク量や位置の微小なずれでも層状の痕跡が顕著に現れる。

注記： 中国市場では、大半のメーカーが装置のコアモジュール2～3つ（例：機械システム＋インク供給、機械システム＋インク供給＋インク）しか掌握しておらず、機械システム・インク供給・回路基板・インクを同時に掌握するメーカーは存在しない。モジュール間の互換性不良が上記問題を間接的に悪化させ、パスライン発生確率を高めている。